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一、核心干燥工藝技術（決定干燥效率與顆粒質量）

1. 沸騰干燥技術（流化床干燥）
   • 原理：濕顆粒在熱氣流中呈 “沸騰懸浮” 狀態，氣固接觸面積大，傳熱傳質效率高。
   • 優勢：干燥速度快（通常 15-30 分鐘）、顆粒均勻不結塊，適配多數常規中藥 / 化學藥顆粒，是目前應用最廣泛的技術。
2. 真空干燥技術
   • 原理：在負壓環境下降低水的沸點，實現低溫干燥（通常 40-60℃）。
   • 優勢：避免熱敏性成分（如生物制劑、維生素類）受熱破壞，適合高價值、易氧化的顆粒干燥。
3. 噴霧干燥技術
   • 原理：將濕顆粒漿料霧化成微小液滴，與熱氣流瞬間接觸完成干燥，直接得到粉狀或細顆粒。
   • 優勢：干燥時間極短（幾秒到幾十秒），適合高黏度、熱敏性的濕料（如某些中成藥浸膏顆粒）。
4. 帶式干燥技術
   • 原理：濕顆粒均勻鋪在輸送帶上，通過多層熱風穿透式干燥，實現連續化作業。
   • 優勢：物料層薄、干燥均勻，適合顆粒粒徑較大、不易懸浮的物料，且便于后續冷卻集成。

二、精準參數控制與智能化技術（保障批次穩定性）

1. PLC+HMI 自動化控制系統
   • 核心功能：實時監控并精準調節進風溫度（±1℃）、出風溫度、熱風風速、干燥時間、物料床層高度等關鍵參數，自動補償波動（如原料濕度變化時，自動調整干燥時間）。
   • 價值：避免人工操作誤差，確保每批顆粒含水量（通常 1%-3%）、流動性一致。
2. 在線檢測與反饋技術
   • 關鍵組件：集成在線水分儀（實時監測顆粒含水量）、溫度傳感器、壓差傳感器（檢測濾袋堵塞情況）。
   • 作用：當參數偏離設定值時，系統自動報警并觸發調整（如含水量偏高時，自動提升進風溫度），減少不合格品產生。
3. MES 系統數據對接技術
   • 功能：將生產參數（如批次號、干燥時間、溫度曲線）、設備運行狀態等數據實時上傳至 MES 系統，實現數據追溯、工藝復盤，滿足藥品 GMP 對 “全流程可追溯” 的要求。

三、合規化與輔助保障技術（符合 GMP 與安全生產）

1. 防污染與清潔技術
   • 材質設計：與物料接觸部件（干燥室、輸送帶、風管）均采用316L 不銹鋼，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，無死角、易清潔，避免物料殘留。
   • 清潔功能：配備在線清潔（CIP）系統，可自動對設備內部進行噴淋、沖洗、滅菌，減少交叉污染風險；部分設備支持在線滅菌（SIP），適配無菌制劑顆粒生產。
2. 粉塵控制技術
   • 組件：集成脈沖袋式除塵器（收集干燥過程中產生的粉塵）、密封式進料 / 出料裝置（避免粉塵外溢）。
   • 作用：符合環保排放標準（粉塵排放濃度≤10mg/m3），同時保障車間操作環境安全，避免粉塵爆炸風險（尤其對易燃性顆粒）。
3. 能耗優化技術
   • 關鍵設計：配備余熱回收系統（回收干燥排出熱風的熱量，預熱新風），可降低能耗 15%-30%；部分沸騰干燥機采用 “分級進風” 設計，精準分配熱風，減少能源浪費。